Cases

Bij Coca-Cola kostten de formatwissels op meerdere blikkenlijnen onnodig veel tijd, waardoor er elke dag waardevolle productie-uren verloren gingen. De lijnen konden technisch meer aan, maar de bestaande mechanische opbouw en hoeveelheid handelingen remden de snelheid.

Door de ombouwprocedure te vereenvoudigen en de technische opbouw opnieuw te ontwerpen, daalde de ombouwtijd van drie uur naar één uur. Dat zorgde direct voor meer beschikbare productietijd, hogere lijnbeschikbaarheid en een structureel hogere output.

Deze producent in de verpakkingsindustrie levert aan Unilever en kampte met onvoorspelbare storingen en een besturing die te weinig inzicht gaf in afwijkingen. Operators werden pas laat geconfronteerd met problemen, waardoor stilstanden opliepen en onderhoudskosten toenamen.

Door kritische onderdelen te monitoren, voorspellende analyses in te zetten en operators te helpen afwijkend gedrag eerder te herkennen, werd het proces veel stabieler. De fabriek schakelde over van reactief naar voorspelbaar, met minder stilstand en een betrouwbaarder machinepark.

Voor het assembleren van stabalken bouwden we de ST-01: een speciaalmachine die het nauwkeurige werk overneemt en het assembleren bij de operator laat. De machine perst de onderdelen op hun plek, boort de gaten waar ze nodig zijn en presenteert die gaten aan de operator voor het popnagelen.

De machine is opgebouwd uit standaard leverbare componenten met lange ondersteuning, er is ruimte in het programma voor nieuwe producten en hij is voorbereid op verdere automatisering, bijvoorbeeld met een robot.

Binnen dit SW-bedrijf bleken verouderde besturingen en onduidelijke processen een hindernis voor veilig en begrijpelijk werken. Voor medewerkers met afstand tot de arbeidsmarkt leidde dit tot onzekerheid, fouten en onrust op de werkvloer.

Met vernieuwde besturingen, heldere bediening en het wegnemen van risicovolle situaties ontstond een werkplek waar medewerkers met vertrouwen kunnen werken. De productie werd veiliger, duidelijker en rustiger, met minder fouten en meer overzicht.

De bestaande U-opstelling zorgde voor lange loopafstanden, inefficiënte handelingen en een workflow die weinig overzicht bood. Hierdoor liep de capaciteit tegen haar limiet aan, terwijl de fysieke werkbelasting toenam.

Door de volledige lijn opnieuw vorm te geven als een rechte productiestraat ontstonden duidelijkheid, snelheid en rust in het proces. De ombouwtijd daalde drastisch en de capaciteit steeg, zonder extra ruimte of nieuwe machines nodig te hebben.